Цель – 104 процента использования сырья

В республике побывала делегация представителей известных зарубежных и российских компаний, производящих оборудование, использующееся в лесной промышленности. Гости посетили несколько предприятий, расположенных на территории Сыктывкара или неподалеку от него, оценили производство и презентовали свои технологии.

Визит, организованный информационно-аналитическим агентством «ИНФОБИО», журналами «Международная энергетика» и «ЛесПромИнформ» при поддержке министерства инвестиций, промышленности и транспорта республики длился с 4 по 8 июня, за это время было проведено несколько круглых столов с лесопромышленниками, деловых встреч, экскурсий по предприятиям. Основной темой общения стало внедрение в Коми биоэнергетических технологий – использования древесных отходов для генерации электрической и тепловой энергии.

– Начиная с 2006 года мы организовывали поездки российских специалистов по зарубежным предприятиям – на пеллетные заводы, которых в России еще не было, на котельные на биотопливе. А потом такие объекты начали появляться у нас в стране, и мы совместно с шведской компанией Avek Group стали возить уже шведских и финских производителей оборудования по регионам России, – рассказала руководитель «ИНФОБИО» Ольга Ракитова. – Были в Иркутской, Тюменской, Вологодской, Свердловской областях, Красноярском крае. К сожалению, такая практика прекратилась года три назад, а идея была хорошая, к нам стали обращаться из компаний, говорить, что снова бы хотели так поездить, так что мы решили возродить это дело. Но немного расширить тематику, приглашать не только тех, кто производит оборудование для биоэнергетики, но и в целом работает на лесопромышленный сектор. Почему выбрали Коми? У вас беспрецедентно доброжелательная администрация региона, которая заинтересована в развитии как биоэнергетики, так и лесного сектора в целом.

По словам Ольги Ракитовой, минпром Коми можно демонстрировать как эталон правильного поведения чиновников в России:

– И мы его приводим в пример на всех конференциях, в которых участвуем, потому что видно, что власть действительно помогает развивать промышленность в регионе. Поэтому мы и решили, что в первую очередь европейские компании стоит свозить именно в Коми. Присоединились и передовые российские производители, например завод котельного оборудования из Белгородской области. Сейчас мы уже получили приглашения из других регионов, будем выбирать те, где и лесная промышленность активно развивается, и есть заинтересованность в ней местных властей. К сожалению, далеко не везде дела обстоят так, как в Коми, где-то власть предпочитает просить дотации на завозной уголь, а не развивать биоэнергетику.

Всего в поездке в Коми приняли участие десять компаний (в основном иностранные – из Швеции, Италии, Германии), кроме того, сотрудник Института природных ресурсов Финляндии Поси Пойконен. При этом большая часть иностранных граждан оказалась русского происхождения, другие очень хорошо владели русским, так что языковых барьеров во время поездки практически не возникало.

Один из гостей, немецкий подданный Владимир Осипов, представитель фирмы Vecoplan, и вовсе оказался родом из поселка Яснэг Сыктывдинского района, учился в России, после переезда в Германию постоянно взаимодействовал с российскими компаниями, так что может наглядно судить, как в стране менялся подход к переработке леса.

– В конце 1980-х, когда я был студентом, нам преподаватели на лекциях говорили, что в Японии переработка древесины – 104 процента, поскольку используется даже кора. Тогда мы это как шутку воспринимали, а сейчас это уже почти в порядке вещей, – заметил Владимир Осипов.

Первая большая презентация компаний прошла в зале администрации главы и правительства Коми, на встречу приехали лесопромышленники из разных районов республики, как от больших предприятий, так и ИП. С некоторыми производителями оборудования многие из них уже сотрудничали, другие стали открытием. Аудиторию заинтересовало выступление представителей Белгородского завода котельного оборудования Дмитрия Синицы и Андрея Струкова: по их словам, на этом предприятии разрабатывают котлы, которые работают на разнообразных отходах. Например, специальное оборудование уже используют несколько птицефабрик в России и за рубежом: в котлы идет птичий помет, а на основе получающейся золы производится удобрение, продажа которого приносит дополнительные 15 миллионов рублей в год. Министр промышленности Коми Николай Герасимов счел, что эту технологию стоит взять на заметку и местным птицефабрикам. Представительница финской компании ALA-TALKKARI Мария Шульгина рассказала о котельном оборудовании с автоматизированной подачей, которое можно использовать для сжигания древесных отходов, пеллет, торфа.

Мария Колганова презентовала итальянские сушильные камеры Secal, другие итальянцы – Эрнесто Паноцци и Тоне Блок весьма экспрессивно рассказывали о достоинствах термообработки древесины по технологии Maspell.

– Вот понюхайте дощечку после нашей обработки. Она практически ничем не пахнет. Экологически чисто, – предлагал всем убедиться в качестве продукта Эрнесто Паноцци.

Кроме того, были презентованы системы аспирации и удаления опилок, оборудование для упаковки пеллет, системы лесопиления и измельчения древесины, пожаротушения и даже услуги по организации перевалочно-логистических работ.

После общения в зале и налаживания контактов с промышленниками гости отправились на производственные объекты. В первую очередь они посетили ТЭС «Сыктывкарская» в Лесозаводе. Запроектировали ее в 2013 году финские специалисты, в 2015-м ТЭС ввели в эксплуатацию, к сожалению, потом она встала из-за проблем с сертификацией. Сейчас она снова работает – производит электричество, а вот тепло пока не востребовано, поскольку в городе переизбыток тепловой энергии. Возможно, стоит подумать над организацией поблизости какого-либо производства, для которого понадобится тепло. Но в первую очередь строилась ТЭС для того, чтобы с пользой утилизировать огромную гору древесных отходов, которая копилась в Лесозаводе многие десятилетия. Оборудование позволяет сжигать даже такие отходы, в которых уже опилки и кору не опознаешь: за давностью лет они превратились в непонятную черную массу. Но и тут пока вышла юридическая заминка с оформлением договоров с мэрией на утилизацию злосчастной «деревянной горы», но скоро этот вопрос должен быть решен. Пока же здесь утилизируются древесные отходы от ООО «СЛДК».

Вопрос переработки отходов деревообработки сейчас активно решает и ООО «Лузалес». Дело в том, что компания наращивает производственные объемы: если в самом начале ее работы, в 1999 году, заготовка леса составляла порядка 15 тысяч кубов, то сейчас расчетная лесосека достигла почти двух миллионов кубов. Производственные подразделения «Лузалес» находятся уже в шести районах республики.

– В 2011-2016 годах компанией реализован приоритетный инвестиционный проект по модернизации лесоперерабатывающих инфраструктур, в развитие было вложено 460 миллионов рублей, рост товарного выпуска составил 326 с лишним процентов. В рамках того проекта были созданы новые лесопильные цеха, производство струганой древесины, клееного бруса, – рассказал заместитель генерального директора ООО «Лузалес» Виктор Ященко. – Сейчас мы начали реализацию нового крупного инвестиционного проекта, объем инвестиций в который по первоначальному плану к 2020 году должен был составить 880 миллионов рублей, но в реальности к 1 апреля мы вложили уже 1,7 миллиарда рублей. Помимо реализации этого проекта приобрели лесоперерабатывающее предприятие в Сыктывкаре – «Промкомбинат», хотя оно являлось нерентабельным, но надеемся сделать его экономически эффективным. Сейчас это уже подразделение «Лузалеса» – участок глубокой переработки древесины. Здесь мы намерены начать производство мебели из массива, сначала для своих нужд – для обстановки наших общежитий в вахтовых поселках, потом, возможно, и на продажу.

Несколько месяцев назад предприятие запустило цех производства топливных гранул в поселке Кыддзявидзь Прилузского района. Также в ближайшем будущем производство пеллет будет организовано и на базе «Лузалеса» в Човъю под Сыктывкаром. Сейчас на этом объекте идет масштабная реконструкция, здесь появятся новые лесопильные линии, сушильные камеры непрерывного действия, линия сортировки круглого леса, линии сортировки сухих материалов. Кроме того, на промышленной площадке Човъю планируется строительство паровой котельной на 35 мегаватт, которая также будет производить электроэнергию мощностью 2,7 мегаватта. Те древесные отходы, что предприятие не перерабатывает само, превращают в технологическую щепу, которую продают на целлюлозно-бумажные комбинаты. Кородревесные отходы используются как топливо для котельных на разных объектах ООО «Лузалес».

Виктор Ященко и начальник участка глубокой переработки Михаил Шмальц, провели для гостей экскурсию по бывшему «Промкомбинату». Еще полтора года назад это предприятие находилось в плачевном состоянии, ему грозило закрытие. Сейчас здесь снова кипит работа, с лесопильного завода поступают пиломатериалы, которые здесь сушат, сортируют и упаковывают для отправки покупателям. Здесь же производятся погонажные изделия и домостроительные конструкции из клееного бруса.

– Все еще будет налаживаться, обкатываться, доводиться до высокого уровня. Клиентскую базу нарабатываем, наши менеджеры трудятся не покладая рук, – рассказал Михаил Шмальц. – Сегодня у нас заказали пристройку к дому из клееного бруса, через пару дней она будет готова. Буквально только что отправили в южные субъекты России дома из клееного бруса, причем не из соснового, как это обычно делается, а из елового. Заказчик именно так пожелал, получился очень интересный проект с нестандартным сечением.

Также Михаил Шмальц рассказал о планах производства домостроительных конструкций по современной немецкой технологии – не из клееных элементов, а соединенных алюминиевыми гвоздями. В таком случае можно использовать даже самую низкосортную и тонкомерную древесину, конструкции все равно получаются надежными, с высоким уровнем жесткости, вследствие чего дом «под ключ» можно сделать за две недели, никаких усадок и перекосов такие стены не дадут.

Твердо намерены перевести все отходы в категорию сырья и на предприятии «СевЛес-Пил», базирующемся в Эжве. В принципе уже сейчас здесь древесина используется на пресловутые 104 процента: кора тоже идет в дело – в топки собственных котельной и теплоэлектростанции. Тепло производится для собственных нужд, электричество тоже, если есть излишки, то они уходят в городские электросети.

Кроме того, ООО «СевЛесПил» делает из отходов производства топливные брикеты и пеллеты на продажу. Брикеты – продукт сезонный и идет в основном на внутренний рынок, в муниципальные котельные, с весны на него спрос падает. А пеллеты производятся круглогодично и в основном на экспорт, их отправляют в страны Европы, в частности в Данию и Литву.

– В месяц мы делаем примерно 120 тонн брикетов. Пеллет с нашим оборудованием и количеством древесной стружки производим от 500-600 тонн в месяц, – рассказал заместитель генерального директора предприятия – главный технолог по производству Александр Конюхов. – Дело в том, что узким местом в нашем производстве до сих пор была сушильная камера, ее мощности не хватало, чтобы обеспечить полную загрузку пеллетного пресса производительностью 3,5 тонны в час. Но в феврале начали строить вторую сушилку, к концу июня она заработает, и мы сможем производить не одну тонну топливных гранул в час, как сейчас, а три – три с половиной тонны. В сбыте я не вижу проблем, спрос на наши топливные гранулы за рубежом есть, покупатели готовы приобретать куда большие объемы, чем сейчас, тем более что предприятие сертифицировано по SBP и En+.

Сейчас те древесные отходы, что предприятие само не использует, в ожидании запуска новой сушильной камеры реализуются на ближайший фанерный завод для производства ДСП или на Монди СЛПК, который находится буквально через дорогу.

– На предприятии используется безотходная технология производства, где рейка от кромкообрезного станка и кусковые отходы от торцовки измельчаются в технологическую щепу. С переводом всех наших отходов в категорию вторичного сырья мы заметно уменьшим себестоимость пиловочника и увеличим выручку за счет производства продукта с более высокой добавленной стоимостью, – рассказал Александр Конюхов. – 104 процента использования сырья – цель всех современных лесопромышленных предприятий.

Отходы лесопереработки и балансовую древесину на Монди СЛПК отправляют многие компании региона. Каждый день на территорию предприятия прибывает порядка 300 машин сырья (и это не считая грузов, которые приходят по железной дороге). Древесина в результате превращается в бумагу, а кородревесные отходы идут в котлы ТЭЦ комбината, где вырабатывается электрическая и тепловая энергия для нужд предприятия, для жилых домов и учреждений Эжвы. ТЭЦ также обеспечивает 17 процентов от потребности южных районов Коми в электроэнергии.

Годовая потребность Монди СЛПК в древесине – 4-4,5 миллиона кубометров. Большая часть поставляемого сырья – до 80 процентов – древесина собственной заготовки, остальное – от других лесопромышленников.

Для российских и зарубежных гостей экскурсия по предприятию началась с участка обмера и определения качества сырья, где ведется приемка древесины. Осуществляет ее партнер Монди СЛПК – независимая экспертная компания «НЭК». Фактически это «проходная» для древесины, мимо которой на территорию комбината сырье автотранспортом попасть никак не может. Качество и линейные размеры сырья определяются автоматически, с помощью системы «СканТрек», разработанной сотрудниками Коми научного центра УрО РАН. Кстати, передовую разработку ученых из нашей республики применяют уже и на ряде других целлюлозно-бумажных предприятий страны.

Система это высокоточная, при обмере линейные размеры не должны отличаться от эталонных более чем на два сантиметра. Регулярно раз в месяц систему калибруют, в очередной раз эта процедура прошла буквально перед прибытием гостей.

Дальше древесина направляется либо на хранение (перед весенней или осенней распутицей предприятие создает запасы сырья до 700 тысяч кубометров), либо в древесно-подготовительный цех: лиственная древесина на одну линию, хвойная – на другую. Технолога этого цеха Романа Ларионова забросали вопросами о рабочем процессе, начиная с температуры воды, которая подается на размораживающий транспортер, чтобы древесина оттаяла перед попаданием для очистки в окорочный барабан (самый большой в мире), заканчивая особенностями техники, работающей на погрузке сырья. Особенно гости одобрили экономичный метод подачи воды с системой рекуперации энергии.

Логичным продолжением знакомства с производственным процессом стал осмотр бумагоделательной машины №14, той самой, с конвейера которой сходит знаменитая офисная бумага «Снегурочка». Машину эту уже можно назвать ветераном предприятия, работает она здесь с 1982 года и изначально была предназначена для книжно-журнальной продукции, но потом, после ряда модернизаций, модифицирована под производство офисной и офсетной бумаги. За одну минуту машина производит 1160 метров бумаги шириной девять метров. Это около 20 тонн бумаги в час, или одна коробка той же «Снегурочки» в секунду.

Технолог бумагоделательной машины Михаил Черных показал ее «мозговой центр» – операторскую, где находятся сотрудники, следящие за ее работой. Сам процесс производства бумаги полностью автоматизирован, но за ним нужно внимательно следить, вносить коррективы в настройки, если возникает необходимость, чтобы не допускать простоев оборудования. Каждая минута вынужденной остановки фиксируется на электронном табло, висящем в цехе.

В финале экскурсии гостей сводили в цех, где бумага нарезается и упаковывается и с конвейера сходят коробки со «Снегурочкой» или другой офисной бумагой, готовой к отправке покупателям.

Делегация производителей оборудования также посетила предприятие «Парма ПЭВ» в Зеленце, где в начале этой зимы стали производить клееный оконный брус на экспорт. У предприятия серьезные планы по модернизации и расширению производства, монтируются новые линии, закупается оборудование, перестраиваются цеха. Побывали гости и на Сыктывкарском фанерном заводе, в промышленной зоне в Човъю. Кроме того, многие успели отдельно повстречаться с представителями других лесопромышленных компаний. В последний день визита буквально за три часа до вылета из столицы Коми приезжие пообщались со студентами и преподавателями Сыктывкарского лесного института. Гости сошлись во мнении, что поездка была очень полезной и послужит развитию сотрудничества с Коми.

Анна ПОТЕХИНА

Фото Дмитрия НАПАЛКОВА

На правах рекламы

Владимир ОСИПОВ, Германия, Vecoplan:

– В подобных поездках с целой группой предприятий, когда посещаешь несколько объектов, я бываю нечасто. Обычно работаем с заказчиками индивидуально, предлагаем не массовый продукт, а отдельные технические решения. Но полезно вот так иногда подать товар лицом, представить компанию в целом, охватить больший круг потенциальных партнеров, популяризовать бренд, познакомиться с администрациями регионов, поскольку и от них зависит поддержка промышленных предприятий. Я считаю, что поездка получилась очень интересной, благодарен ее организаторам, в том числе Минпрому Республики Коми, и рассчитываю на дальнейшую совместную работу с компаниями, которые мы посетили, с которыми провели переговоры.

Сам я родом из Коми, хоть и уехал отсюда почти 30 лет назад, но регулярно сюда приезжаю. И каждый раз замечаю что-то новое, считаю, что развитие здесь и в России в целом идет большими темпами, значительно быстрее, чем в Германии. Видно, что люди не стоят на месте.

Мария ШУЛЬГИНА, Финляндия, ALA-TALKKARI:

– В Коми я приехала уже второй раз, впервые была шесть лет назад. Все мы были удивлены, что республика настолько близко подошла к повсеместному запуску биоэнергетики. Это значит, что и на высшем, и на среднем уровне власти понимают: важно обеспечить котельные в районах своим же топливом, а не завозить его издалека. К тому же это дает дополнительные рабочие места для маленьких поселков, дает стимул их развитию. Это очень положительно, что здесь идет такая политика. Конечно, все быстро не сделать, если отходы от предприятия накапливались 70 лет, за пять лет их котельная физически переработать не сможет, но со временем все наладится.

Во время поездки мы собрали полезную информацию о потребностях местного рынка в оборудовании, так мы сможем адаптировать нашу продукцию, технические решения для местных потребителей. Я считаю, что сотрудничество с Коми имеет хорошие перспективы – огромный регион с огромными ресурсами, с очень отзывчивыми людьми. Мы в свою очередь можем предложить свои технологии – от одного из ведущих финских предприятий.